为什么汽车行业客户要求供应商上FMEA软件

为什么汽车行业主机厂客户要求供应商上FMEA软件

前言|这是一篇专业贴，文章较长，请耐心阅读。

美系汽车OEM代表，福特汽车在其给供应商的顾客特殊要求（CSR）中明确规定（见图1）：

图1

其内容翻译如下：

供应商应使用FMEA软件，以确保基础FMEA、零部件FMEA、控制计划和其他适用文件（有效开发）。

FMEA软件中必须提供所有制造过程（当前和未来）的所有基础PFMEA以及所有FMEA的后续更新。

零件和基础FMEA应是始终保持一致的动态文件。基础FMEA的更新应确保对零件FMEA适用信息的评审。该过程也应从零件FMEA逆向到基础FMEA，因为对零件FMEA的任何更新都会导致基础FMEA中适用信息的更新。

此外，FMEA应与控制计划和作业指导书/视觉辅助工具保持一致。

德系汽车代表，BMW在其最新BMW集团标准《FMEA分析手册》（GS98003，2023年8月版）中明确要求（见图2，图3）：

图2

图3

其内容翻译如下：

（FMEA）分析对象应使用软件工具进行处理。软件工具应展示

-至少三个结构层次，

-功能网，以及

-失效网。

还有一些汽车主机厂客户，虽然没有正式书面的文件发布，但也在推动供应商使用FMEA软件开发FMEA。

为什么这么多汽车OEM主机厂提出这样的要求呢？我想可能有如下两个原因：

1. 供应商开发及应用FMEA的 有效性不好，质量不佳，OEM客户想通过给供应商软件工具提高开发的有效性。

比如，大多数供应商在PFMEA、控制计划与作业指导书之间的关联性不好，很多特性得不到有效传递和控制。借助软件工具，可以极大地解决这个问题。

产品开发的本质就是一个将顾客声音转译成技术语言的过程，这个过程要从顾客声音一直传递和转化到加工工位，即从用户语言到技术语言（产品功能及特性）、工艺语言（过程特性）、及操作语言（作业要求）。

对于有效展开和传递特性，有效识别和管理整个过程中的设计及设计控制风险，FMEA是非常有效的工具，是企业开发出成功产品的关键，这一点已经被广泛证实和普遍认同。

FMEA很重要，但现实却很残酷，很多企业表面上看似重视，但行动中却是另外的一番景象：

• FMEA是项目开发的交付物，不做不行，画完图纸后再补一下；
• 一人一FMEA，哪有什么多功能小组讨论，有这功夫，开发任务早完成了；
• 常用的FMEA开发的“五步法”：查找、复制、粘贴、修改、保存；
• FMEA不就是那张表嘛！找个模板照着做一下不就行了；
• FMEA是给审核员看的，是给客户提交PPAP用的！
• 如此种种…..

我们总结了五个企业FMEA有效开发和应用的典型痛点问题：

1）系统方法论缺失：

• 缺少正确的FMEA开发方法论，编写FMEA就是填表，把FMEA开发视为文档编辑工作；
• 需要应用FMEA开发成果的工程师没有感受到FMEA带来的价值；
• 开发人员缺乏正确FMEA开发方法论指导，对FMEA没有正确的理解，无法遵循正确方法进行有效开发；

2）无法有效协同：

• 一人一FMEA：FMEA开发是个别工程师的责任，多功能团队形同虚设，就是一堆写在表格里的人名（很多人是“被参与”）；
• 缺少FMEA开发协同：即使成立了多功能小组，但由于分工不清，信息流转困难，也很难形成有效的团队协作。
• 缺少统一的FMEA开发信息协同渠道，通过表格的传递无法及时沟通横向和纵向信息；

3）信息传递不畅：

• FMEA文件分散不关联：
• FMEA关联的文件多，但各个文件内容缺乏关联性，重复编写，浪费资源（比如让高薪的工程师做低价值的复制粘贴工作，把PFMEA里的信息转换到控制计划中）；
• 同一项目中各层级FMEA文件未打通，比如系统、子系统、零部件DFMEA中各层级不相关，形不成功能网和失效网；或者是不同层级混在一起，层次不清；
• 同一FMEA中多个关联文件未打通，比如DFMEA与DVP，PFMEA与控制计划等。
• FMEA信息传递：
• FMEA文件内容得不到及时更新，逆向FMEA无法有效实施；
• FMEA文件是孤岛，缺少与其它信息化系统之间的联系与反馈；

4）没有有效应用：

当下有很多企业已经认识到FMEA的重要价值和作用，也在全力推动。但是，为什么FMEA依旧没做好呢？除了能力上的不足，我觉得根本原因是我们没做好

FMEA开发完之后的“应用”。

• DFMEA应用举例：
• 图纸上的尺寸及特性定义；
• 产品的结构及材料选择；
• 特殊特性清单；
• 设计评审的对象（如特性的定义等）；
• CAE分析的对象；
• 设计验证计划（DVP）的开发；
• ……
• PFMEA应用举例：
• 开发控制计划；
• 标准化作业的内容；
• 设备工装点检维护内容；
• SPC管理对象；
• 防错控制；
• 防错装置清单；
• ……

任何不以应用为目的的FMEA开发都是没意义的，是对技术管理资源的浪费！不以结婚为目的的谈恋爱是耍流氓，那不以“应用”为目的的FMEA开发也是耍流氓！

如果我们不以“应用”为目的来开发FMEA，不让工程师切身感受到FMEA给其带来的价值，只是停留在为了满足客户PPAP的需要，为了满足三年一次的认证审核的需要，为了满足产品开发交付物的需要而开发FMEA这样的层次里，FMEA就永远做不好！ 

5）知识无法积累和传承：

经验教训无法有效积累和传递，知识在个人的头脑里，无法转化成组织的知识，个人离职，知识就丢失了。

FMEA是非常重要的产品及工艺知识和经验教训积累的工具，但是这些知识和经验随着表格都存在个人电脑文件里，无法有效分享及传递。

为此，QualityIn质量学院于精心设计开发了基于IDAA方法论的FMEA开发管理软件，发布了FMEAPLUS数字化管理系统。

针对前面的五个痛点，我们用基于数字化思维的FMEAPLUS系统给出如下解决方案：

2. 构建系统方法论：

FMEAPLUS软件从底层逻辑的设计上就嵌入了IDAA方法论，从而彻底解决过去用excel表格开发FMEA的各种弊病，确保工程师在FMEA分析过程中逻辑的正确性。

传统的Excel方式开发FMEA，开发人员的自由度很高，如果没有扎实的理论基础和正确的理解FMEA开发质量难于保证。FMEAPUS系统基于IDAA方法论，并结合FMEA7步法，将FMEA的开发和应用步骤固化在软件中，确保开发人员能够按照正确且统一的逻辑完成FMEA开发，并极大提升开发效率。

2）有效协同：

我们通过缜密的软件系统设计，用FMEAPLUS系统基于企业的职责分工，支持多人团队协同开发。系统首页展示了FMEA管理的概貌，包含FMEA项目、FMEA任务统计分析图表、知识库贡献排名、意见反馈等信息。

消息中心用于提示用户待处理和已处理的事项，以实现团队协同的开发操作，并对FMEA开发的情况有整体清晰的掌握。

FMEAPLUS软件，以项目方式管理整个FMEA开发，成立开发团队，责任到人，通过系统实现团队协同的开发操作，成员间可以通过软件系统分享工作成果，横向和纵向信息快速共享。

3）信息传递顺畅：

基于FMEA开发的业务规则与逻辑关系，我们在软件中将FMEA开发内部和外部的数据进行有效集成，比如DFMEA向DVP的转化，PFMEA向控制计划的转化，可以通过系统一键自动完成，避免了信息传递的错误和无价值的复制粘贴活动。

4）有效应用开发结果：

应用FMEA开发成果是FMEA开发最重要的目的，我们在FMEAPLUS软件中通过系统设计和数字集成，将FMEA开发的结果作为设计开发活动的必要条件传递给下游的设计和设计控制活动（产品及过程），以确保FMEA分析的结果可以指导后续的设计及过程控制活动（指导设计评审、指导试验验证、指导现场作业文件开发等）。

FMEAPLUS系统支持在项目创建过程中，通过基础FMEA以类似搭积木的方式，快速构建项目并实现项目和基础FMEA的双向数据更新提醒。

5）知识积累和传承：：

FMEAPLUS系统通过FMEA项目的实施及持续完善，将最新的知识内容自动导入产品库、功能库、失效库等各种知识库，以形成知识的持续积累与沉淀。

知识贡献排名统计功能非常人性化地鼓励用户贡献标准化知识，用户可以在其权限范围内进行知识分享与共用，实现知识的最大化利用。知识库的数据方便用户在分析过程中调用，从而将知识经验输入FMEA开发。

为什么这么多汽车OEM主机厂提出这样的要求呢？我想第二个可能原因就是

：汽车主机厂客户在下一盘“大棋”，一盘质量管理数字化的大棋。

数字化转型是企业应对未来发展的必然选择，既是机遇，也将面临巨大挑战。而其中，质量管理的数字化转型是其重要组成部分，并且是非常特殊的部分。我们认为制造型企业的数字化转型路线图如下：

图4

第一阶段是数字化转型的基础阶段。其核心目的是业务与管理的变革（第一次把事情做对，FMEA就是这样的思维和方法论），并基于变革的结果，产生业务数据，连通业务数据。

比如，研发质量管理的底层逻辑和业务主线就是监控“从需求到转化为产品”的过程，因此，质量信息化系统的规划一定要考虑产品需求管理、产品功能定义、产品特性传递、功能和特性验证等信息系统或管理模块。FMEA工具可以很好的起到这个作用或部分作用。

第二阶段是数字化转型的升级阶段。所谓“运营数字化”或“业务数据化”，就是在第一阶段管理变革、数据产生与连通的基础上，逐步由传统的“时间或事件驱动”业务，转变为基于“数据驱动”的业务。简单说就是用数据或数据规则驱动业务活动，比如，基于数据规则确定问题的重要度等级（S 严重度），进而自动触发问题解决流程，并跟新FMEA（逆向或动态FMEA）。

第三阶段是数字化转型的终极阶段。未来数字化的终极模式一定是整个数字化生态的构建，整个行业、整个价值链（客户、企业、供应链）等，都会融入这个生态之中，大家用数据作为媒介链接在一起。未来很有可能主机厂OEM会将自己与供应商的FMEA系统软件打通，真正做到正向传递（需求、特性等数据）和逆向反馈（需求转化为功能和特性数据），这次才是数字化生态应该有的样子！

就是基于上述分析我们的FMEAPLUS系统一经开发就不仅仅定位为FMEA开发工具，而是数字化管理系统。在功能上，既要满足提高企业FMEA开发效率的需求，有能够满足企业及产业链质量数字化发展的需要。

综上所述，为满足主机厂客户的要求，为顺应质量数字化转型的要求，为提高企业FMEA开发及应用的有效性，企业应努力提高FMEA的业务能力，并积极借助FMEA软件工具提高开发效率和有效性。

QualityIn质量学院有一个美好的愿望，陪伴制造业企业FMEA落地。我们将用专业团队，为企业提供全方位的FMEA陪跑和有效落地服务。